🏂🏿 🚺 📱 بدء التشغيل في Y Combinator: طائرة المستقبل الأسرع من الصوت 👨🏾‍💻 👖 🚢

المتظاهر XB-1 الأسرع من الصوت ، غادر الحظيرة لأول مرة في 7 أكتوبر 2020.

تم تعيين Blake Scholl ، المؤسس والرئيس التنفيذي لشركة Boom Supersonic ، على إنشاء "نظير SpaceX لصناعة الطيران" ، وبمرور الوقت ، خفض متوسط وقت السفر عبر القارات إلى النصف. إذا نجح رائد الأعمال ، فستكون مدة الرحلة من طوكيو إلى سياتل 4.5 ساعات فقط ، وستكون التكلفة مماثلة لدرجة رجال الأعمال الحديثة.

أول طائرة نفاثة أسرع من الصوت مطورة بشكل مستقل ومصممة لسرعات عالية. من مقدمة الطائرة إلى جناح دلتا والإطار المركب من الكربون ، تم تحسين كل شيء وتصميمه من أجل الرحلات الأسرع من الصوت.

بعد تقديم XB-1 في 7 أكتوبر 2020 ، أجرى مؤسس Boom والرئيس التنفيذي Blake Scholl جولة تعريفية للطائرة لتسليط الضوء على المكونات الرئيسية لتصميم XB-1.

جسم الطائرة

واحدة من أكثر ميزات XB-1 الأسرع من الصوت وضوحًا هي جسمها. قال شول: "تم تصميم جسم الطائرة XB-1 الذي يبلغ طوله 22 مترًا للسرعة التي تقلل من السحب عند الطيران بسرعة تفوق سرعة الصوت".

يتميز جسم الأنبوب الطويل الرقيق بمعامل دقة عالية (النسبة بين طول وعرض الطائرة) لتحقيق أقصى قدر من الكفاءة. صمم مهندسو Boom جسم الطائرة باستخدام الأدوات المادية والرقمية مثل نماذج الرياح المقاسة والتحليل الحسابي لضمان إعادة إنشاء الشكل المثالي بسرعة.

الإسكان

عند سرعة تفوق سرعة الصوت على السطح الخارجي للطائرة ، يمكن أن تصل درجة الحرارة إلى 125 درجة مئوية. يقاوم إطار XB-1 المركب الكربوني هذه الحرارة ويحافظ على شكله في أقسى ظروف الطيران.

وأوضح شول: "يحافظ الإطار المركب الكربوني على صلابته وقوته حتى في درجات الحرارة العالية وضغوط الطيران عالية السرعة". من خلال بناء الطائرة بشكل أساسي من ألياف الكربون ، اكتسبت Boom عددًا من المزايا المهمة مقارنة بالمعادن التقليدية مثل الألومنيوم ، والتي يمكن أن تتوسع بأكثر من 25 سم أثناء الطيران الأسرع من الصوت.

تصميم جناح دلتويد

يختلف تصميم الجناح الثلاثي للطائرة XB-1 بشكل ملحوظ عن الطائرة الأسرع من سرعة الصوت التي نعرفها اليوم. وأوضح شول: "يوازن جناح دلتا XB-1 بين أداء السرعة المنخفضة أثناء الإقلاع والهبوط بسرعة عالية."

على الرغم من قوتها وفعاليتها ، فقد تم اختبار تصميم الجناح الفريد للطائرة XB-1 لضمان السلامة عند حمولة قصوى تبلغ 27000 كجم.

عرض تقديمي

في الجزء الخلفي من جسم الطائرة XB-1 ، هناك ثلاثة محركات J85-15 توفر أقصى قوة دفع تبلغ 5600 كجم. وأضاف شول: "هذه المحركات الثلاثة من طراز J85 ، التي طورتها شركة جنرال إلكتريك ، تتيح سرعات تفوق سرعة الصوت".

مقصورة الطيار

توفر قمرة القيادة XB-1 ذات المقعد الواحد ، والموجودة على خط رؤية الطيار ، الرؤية أثناء الإقلاع والهبوط. يضيف نظام الرؤية الأمامية ، المثبت في العمود A ، رؤية ثانية للمدرج أثناء الهبوط.

ضمنت مشاركة طيارين اختبار Boom في وقت مبكر من مرحلة التصميم أن تكوينات قمرة القيادة والأدوات مصممة وفقًا لاحتياجاتهم. قال شول إن قمرة القيادة المريحة تم تطويرها بمدخلات من طياري الاختبار لدينا ، مع مئات الساعات من تحليل العوامل البشرية واختبار قابلية الاستخدام.

جزء الأنف

الأنف ، حيث يلتقي الهواء عالي السرعة أولاً بالطائرة ، تم تشكيله بدقة للتحكم في كيفية تفاعل بقية السيارة مع تدفق الهواء. إنه يقلل من السحب ويحسن الأداء المنخفض السرعة ويحافظ على عمل جميع المكونات الموجودة خلفه بنجاح.

وخلص شول إلى أن "الأنف تخلق تدفقًا دواميًا دقيقًا لتحقيق الاستقرار على نطاق واسع من سرعات الطيران".

يتطلع إلى المستقبل

تم تصميم كل مكون من مكونات XB-1 من أجل رحلة أسرع من الصوت آمنة وفعالة. والأهم من ذلك ، أن كل الخبرة المكتسبة أثناء إنشاء هذه الطائرة أثرت بشكل مباشر على تصميم وتطوير طائرة ركاب Boom Overture الأسرع من الصوت. تواصل XB-1 تمهيد الطريق لعصر جديد من السفر الأسرع من الصوت.

بمجرد أن يجتاز العارض سلسلة من الاختبارات والتجارب بنجاح ، سيبدأ الفريق الهندسي في تجميع المقدمة بالحجم الكامل مع كل المخططات جاهزة. مقدمة الطائرة هي طائرة من الجيل التالي مصممة لـ 100 راكب بمستوى راحة في درجة رجال الأعمال. قال شول إن مقدمة ستتكلف 6 مليارات دولار لتطويرها - حوالي 5.3 مرة أرخص من بوينغ 787 دريملاينر.

من الزوارق إلى الطائرات المُجمَّعة: تقترب XB-1 من الممر

(الأصل من "الزورق" إلى الطائرات المُجمَّعة: XB-1 تقترب من الممر ) في

الشهر الماضي ، شاركت الشركة نخبًا افتراضيًا للتثبيت الناجح لهيكل الجناح XB-1. أدى ربط جناح دلتا الضخم هذا بجزء من جسم الطائرة إلى تحويل الطائرة بشكل فعال من شكل زورق بسيط إلى طائرة نفاثة شبه مجمعة. أثناء الطيران ، سيوفر الجناح للطائرة إمكانية التحكم والاستقرار بسرعات تفوق سرعة الصوت وسرعة تفوق سرعة الصوت.

تولى قائد الفريق ومهندس العمليات رسلان بشيتشنكو زمام المبادرة فيما يمكن اعتباره اللغز الرئيسي: وضع هيكل الجناح البالغ وزنه 330 كجم بعناية في الموضع المثالي.

قال بشيتشنكو: "كان التحضير لهذا الحدث دقيقًا". "نظرًا لأن هذه عملية شاقة ومتطلبة للغاية ، فقد حاولنا أولاً على الجناح التأكد من أن كل شيء منسجم كما هو متوقع."

وشمل التركيب ، الذي كان بمثابة بروفة للتركيب النهائي ، دعمًا نشطًا من 16 عضوًا من الفريق. تم تعيين الأفراد في مناطق محددة من الطائرة لضبط الجناح في مكانه والتحكم في كل شيء ، وصولاً إلى الساريات الفردية والمشابك.

قام أفراد الطاقم حول الطائرة بوضع هيكل الجناح بعناية في مكانه كجزء من التدريب الأولي.

قال بشيتشنكو: "بشكل عام ، انتهى التثبيت بما نحتاجه بالضبط". "كنا قادرين على بناء رقصة تجميع للإطار لتسهيل التكاثر."

نتج عن سهولة التكرار التثبيت النهائي السريع والخالي من المتاعب.

يتم استخدام الرافعة الشوكية لرفع هيكل الجناح بعناية وتثبيته في مكانه ، ويضمن أعضاء الفريق على الأرض عملية سلسة وآمنة وسلسة.

قال بشيتشنكو: "بالنسبة للعملية الرسمية ، وضعنا أعضاء الفريق على الأرض وعلى منصة تثبيت لوضع الجناح في مكانه". "استخدمنا رافعة شوكية للمساعدة في العملية واتبعنا نفس الإجراء منذ التجميع." بمجرد أن أصبح كل شيء في مكانه ، شرع الفريق في تثبيت الإطار السلكي النهائي.

لم تؤدي إضافة الجناح إلى تغيير بصري للطائرة فحسب ، بل سمحت أيضًا للفريق بالانتقال إلى المرحلة التالية من التجميع. قال بشيتشنكو: "الآن بعد أن انتهى هذا الإنجاز ، أصبحت العديد من الفرق مستعدة لتحقيق أهدافها الخاصة". "لقد اجتمع المصممون وإلكترونيات الطيران والأنظمة ومجموعات التصنيع معًا ويمكنهم الآن تحقيق المزيد من التقدم. وبمجرد الانتهاء ، قام فريق الإنتاج بتركيب خطوط وقود للأجنحة الأربعة.

أتاح الانتهاء الناجح لهذه المرحلة الوصول إلى الأنظمة الرئيسية وسمح للفريق بمواصلة البناء.

بينما يطرح فيروس كوفيد -19 تحديات يومية لا يمكن إنكارها ، فقد أثبت الفريق قدرة رائعة على التغلب على الشدائد والتوازن مع الموارد المحدودة وتطوير حلول إبداعية.

واختتم بشيتشنكو قائلاً: "نحافظ على وتيرة ممتازة في حظيرة الطائرات ، وأنا فخور للغاية بالفريق الذي حقق ذلك". "وفي خضم وباء ، لا أقل".

نطبع طائرة المستقبل على طابعة ثلاثية الأبعاد

( 3D Printing the Future of Flight )

قامت Boom بتركيب أكثر من 300 قطعة مطبوعة ثلاثية الأبعاد على جهاز العرض الأسرع من الصوت XB-1.

محركات قوية. معادن قوية. هيكل قوي.

عندما نفكر في أجزاء الطائرة ، نتخيل مواد ومكونات غير قابلة للتدمير تقريبًا. الأجزاء المطبوعة ثلاثية الأبعاد لا تتبادر إلى الذهن. لكن التقدم في المواد والطابعات ثلاثية الأبعاد يعمل على تسريع عملية التغيير التي تجعل الطباعة ثلاثية الأبعاد مثالية للنماذج الأولية والأدوات ومعدات الطيران ، ناهيك عن قطع الغيار والديكورات الداخلية وحتى تركيبات السباكة.

تعمل الطباعة ثلاثية الأبعاد على تغيير طريقة تصميم وتصنيع الطائرات.

بالنسبة للفريق الذي يقف وراء XB-1 ، العارض الأسرع من الصوت لـ Boom ، أثبتت الطباعة ثلاثية الأبعاد أنها لا تقدر بثمن في كل مرحلة من مراحل التجميع. تم تركيب أكثر من 300 قطعة فريدة على الطائرة. لكن الطباعة ثلاثية الأبعاد جلبت إلى XB-1 أكثر من مجرد إنتاج الأجزاء.

ثلاث طابعات ثلاثية الأبعاد ، ثلاثة احتياجات

في وقت مبكر من تجميع XB-1 ، اشترك فريق Boom مع Stratasys لاستكشاف إمكانيات الطباعة ثلاثية الأبعاد ، والمعروفة أيضًا باسم التصنيع الإضافي. ركز البرنامج على الطباعة ثلاثية الأبعاد لتلبية ثلاثة احتياجات مختلفة: النماذج الأولية الوظيفية ، ودعم الأدوات ، والإنتاج حسب الطلب لمعدات الطيران. ثلاث طابعات تلبي احتياجات البناء: Stratasys F900 و 450mc و F370.

ستراتاسيس F900 ، 450mc و F370

تحتل Stratasys F900 ، وهي حصان عمل ، مركز الصدارة في حظيرة Boom. يطبع F900 على عدة مواد بما في ذلك ULTEM 9085 و ULTEM 9085 CG. كلاهما مقاوم للهب ، لدائن حرارية عالية الأداء تعتمد على الراتنج مع نسبة عالية من القوة إلى الوزن ، ومقاومة ممتازة للحرارة وصلابة عالية. استخدم الفريق 9085 لطباعة كتل الحفر و 9085 CG لمئات الأجزاء المثبتة بالفعل على XB-1. تأتي 9085 CG مع شهادات المطابقة ولديها قدرة أفضل على التتبع والتحكم في العملية من المواد القياسية ، مما يجعلها مثالية لأجزاء الطائرات.

يمكن للطابعة Stratasys Fortus 450mc أيضًا الطباعة على مجموعة متنوعة من المواد. طورها الفريق لطباعة كتل الحفر من FDM Nylon 12 CF ، وهي مادة متينة بشكل لا يصدق. يتم تشريب FDM Nylon 12 CF بألياف الكربون مما يجعلها مثالية لطباعة كتل الحفر الصلبة. أثناء تجميع جسم مؤخرة السفينة XB-1 المصنوع من التيتانيوم ، استخدم الفريق مئات من كتل الحفر ، وطبعها طوال الليل. لم يؤدي ذلك إلى جعل الإنشاء أسرع فحسب ، بل قلل أيضًا من وقت تعطل الفريق.

يطبع Stratasys F370 نموذجيًا من ASA ، وهي مادة اقتصادية وأقل متانة مثالية للنماذج الأولية السريعة واختبار مكونات التركيب. قام الفريق بطباعة نماذج أولية باستخدام F370 للتخلص من مخاطر أي تصادمات غير متوقعة (تصادم الأجزاء أو المناطق غير المتطابقة حيث تنضم الأجزاء أو تتلامس) وللتركيب على معدات الطائرات الموجودة. سمح اختبار الأجزاء باستخدام الأجزاء المطبوعة ثلاثية الأبعاد بإدخال تحسينات على التصميم ، لذلك عندما أنتج الفريق في النهاية الأجزاء ، كل واحدة تناسبها مثل القفازات.

Stratasys F900, XB-1. , . ECS (Environmental Control System).

:

خلال المرحلة الأولى من بناء XB-1 ، كانت إحدى الأولويات الرئيسية هي وضع نماذج أولية لمكونات أنظمة التحكم في الطيران ، بما في ذلك الآليات والمكونات الميكانيكية. كان الهدف من كل نموذج أولي هو التأكد من أن الجزء مناسب ويعمل أيضًا مع الأجزاء الأخرى. باستخدام النماذج الأولية ، يمكن للفريق التحقق من العيوب (يجب ضم الأجزاء غير المتطابقة) قبل استثمار الموارد القيمة في تصنيع القطعة.

بعد طباعة العديد من التكرارات على مدار عدة ساعات وإنهاء المشاريع ، يلتزم الفريق بالبناء في الموعد المحدد. لقد تجنبوا أيضًا التأخيرات التي تحدث عندما يأتي جزء من الشركة المصنعة وغير مناسب. من خلال الحفاظ على هذه الوظائف داخل الشركة ، أبقى الفريق وقت التوقف عند الحد الأدنى.

يعتبر Stratasys F900 العمود الفقري للإنتاج بأكمله ، وهو قادر على طباعة العديد من الأجزاء على سرير الطباعة الضخم 914 × 610 × 914 مم.

شاركت جميع الطابعات في النماذج الأولية ، من مشعب الوقود إلى حوامل المحرك. قام الفريق بطباعة حوامل المحرك الأمامية ، على سبيل المثال ، لاختبار التوافق مع المحركات اليمنى واليسرى. بعد عدة تكرارات ، قاموا بالتحقق من صحة التصميم بنجاح أثناء مراجعة التوافق.

أكدت العديد من التكرارات المطبوعة ثلاثية الأبعاد لحامل المحرك هذا نجاح اختبار التركيب.

قام الفريق بطباعة النموذج الأولي لآلية مزلاج غطاء المحرك ثلاثي الأبعاد لرفع الحركية إلى مستوى التوقعات.

الأدوات: تحسين الدقة وتقليل الأضرار المحتملة

أثناء تجميع XB-1 ، استفاد الفريق من قدرات F900 و 450mc لطباعة أكثر من 550 كتلة حفر. دعمت الكتل التجميع الدقيق لجسم الطائرة المصنوع من التيتانيوم جنبًا إلى جنب مع القوالب المطبوعة الأخرى ، بما في ذلك حاجز قمرة القيادة.

استخدم الفريق علم القياس لحفر ثقوب في الكتل ، مما أدى إلى دقة أكبر. وبمزيد من الدقة ، قام الفريق بتقليل الضرر المحتمل للطائرة.

باستخدام كتل حفر مطبوعة ثلاثية الأبعاد ، تمكن الفريق من إكمال التجميع كما هو مقرر مع تقليل أي ضرر محتمل لجسم الجزء الخلفي من التيتانيوم.

بدون الطباعة ثلاثية الأبعاد ، سيكون وقت إنتاج كتل الحفر عدة أسابيع ، ناهيك عن عشرات الآلاف من الدولارات التي ستكون مطلوبة للتصنيع من الألومنيوم. بفضل الطباعة ثلاثية الأبعاد الداخلية ، يمكن طباعة نفس القوالب في غضون أيام قليلة بتكلفة أقل.

يوضح هذا الرسم التوضيحي العديد من المواقع التي استخدم فيها الفريق كتل حفر مطبوعة ثلاثية الأبعاد لحفر الثقوب بدقة.

المواد المعدنية: أجزاء التيتانيوم المطبوعة ثلاثية الأبعاد لتحمل الحرارة

بفضل التقدم الكبير في الصناعة ، أصبحت الطباعة ثلاثية الأبعاد ممكنة الآن من أي مادة تقريبًا. يمكن استخدام الفضة والبوليمرات الضوئية ومواد الطباعة الحجرية المجسمة (الإيبوكسيات) وحتى التيتانيوم للطباعة ثلاثية الأبعاد.

دخلت Boom في شراكة مع VELO3D لإنتاج الأجزاء المعدنية التي كانت ستستغرق أسابيع ، إن لم يكن شهورًا. في المجمل ، قامت الشركة بطباعة 21 قطعة XB-1 ، بما في ذلك بعض أجزاء التيتانيوم الأكثر تطوراً في XB-1: فتحات للصمامات المتغيرة Bleed Valves (VBV) ، والتي تزيل الهواء الزائد من ضاغط المحرك

في حالة مشعبات VBV ، فإن استخدام طرق الإنتاج التقليدية مثل التصنيع أو اللحام أو الصب سيكون غير عملي. كانوا قادرين على تحقيق الشكل الهندسي المطلوب للجزء فقط من خلال الطباعة ثلاثية الأبعاد.

نتيجة لشراكة Boom مع VELO3D ، تم تركيب 21 قطعة معدنية مطبوعة ثلاثية الأبعاد على XB-1.

الأجزاء المطبوعة ثلاثية الأبعاد خفيفة الوزن: مغير قواعد اللعبة لمهندسي الطيران

لم توفر الطباعة ثلاثية الأبعاد الوقت والموارد أثناء التجميع فحسب ، بل قللت أيضًا من وزن الطائرة ، مما أدى إلى تغيير قواعد جميع مهندسي الطيران بشكل كبير. نظرًا لأن وزن الطائرة يرتبط ارتباطًا مباشرًا باستهلاك الوقود ، فإن الهدف من هندسة الطيران هو إنشاء طائرة خفيفة تلبي جميع متطلبات السلامة. تحرق الطائرات الأخف وقودا أقل ، لذا فإن أي خفض للوزن له أهمية قصوى.

يمكن للأجزاء المطبوعة ثلاثية الأبعاد ، اعتمادًا على اختيار المواد ، أن تكون أخف بكثير من مثيلاتها التقليدية المصنوعة من الفولاذ والألومنيوم. في XB-1 ، الذي يحتوي على أكثر من 340 قطعة مطبوعة ثلاثية الأبعاد فريدة ، كان الوزن الإجمالي جوهريًا.

الآن بعد أن سلمت مجموعة الإنتاج XB-1 إلى الأرض وفريق اختبار الطيران ، فإنهم يوجهون انتباههم إلى تصميم وبناء طائرة Boom الأسرع من الصوت المستقبلية.

وبالنسبة إلى المقدمة ، تبدو إمكانيات الطباعة ثلاثية الأبعاد لا حصر لها ، مع إمكانية الطباعة ثلاثية الأبعاد للجزء الداخلي من قمرة القيادة ولوحة التحكم في الطيران والمطبخ - بالإضافة إلى النماذج الأولية والتزود بالوقود ومعدات الطيران.

إن التقدم في الطباعة ثلاثية الأبعاد ، الذي يغذي هذه القدرات ، سيفتح فرصًا جديدة لتكاليف تصنيع أقل ، وأوقات إنتاج أسرع ، وانبعاثات أقل من خلال الطائرات الخفيفة.

الأجزاء المطبوعة على طابعة ثلاثية الأبعاد

( تكشف أجزاء الطائرات المطبوعة ثلاثية الأبعاد من Boom عن مستقبل التصنيع )

تأخذ تقنية الطباعة ثلاثية الأبعاد عالم التصنيع بعاصفة. من تصميم المنتجات الاستهلاكية إلى النمذجة الطبية ، يدرك عدد متزايد من الشركات قيمة الطباعة ثلاثية الأبعاد للنماذج الأولية والتصنيع السريع.

ربما لم تشهد أي صناعة مثل هذا التأثير الكبير مثل صناعة الطيران. من المتوقع أن توفر بوينج ما يصل إلى 3 ملايين دولار على كل طائرة من خلال الطباعة ثلاثية الأبعاد لأجزاء التيتانيوم على 787 دريملاينر. لقد وفرت شركة Honeywell أكثر من سبعة أشهر في إعادة التصميم من خلال التصنيع الإضافي. تمكنت إيرباص من إنشاء لوحات فاصلة للتخزين العلوي بنسبة 15 في المائة أخف مما كان ممكنًا في السابق.

بدأت Boom في استخدام الطباعة ثلاثية الأبعاد منذ أكثر من عامين كجزء من شراكة مع شركة Stratasys الرائدة عالميًا. منذ ذلك الحين ، أنتجت الشركة مئات الأجزاء والأدوات والنماذج المطبوعة ثلاثية الأبعاد ، ووفرت آلاف ساعات العمل. أعلنت ستراتاسيس وبوم مؤخرًا عن تمديدها لمدة سبع سنوات حتى عام 2026 وستواصلان تقديم حلول إبداعية للمشكلات المعقدة.

الفوائد التي تعود على Boom والعديد من الشركات المماثلة هائلة. تشمل المزايا الثلاث الأكثر بروزًا التوفير في الوقت والمال والوزن. العديد من أجزاء الطائرات عبارة عن أشكال هندسية معقدة بطبيعتها ، ويرجع ذلك جزئيًا إلى نقص المساحة والوزن. قبل الطباعة ثلاثية الأبعاد ، تم طحن الأجزاء المعقدة من كتلة واحدة من المواد ، والتي غالبًا ما أصبحت مكلفة للغاية ومضنية وتستغرق وقتًا طويلاً.

ما مدى فعالية الطباعة ثلاثية الأبعاد لـ Boom؟ نشارك خمسة مكونات مطبوعة فريدة تسلط الضوء على مستقبل تصنيع الطائرات:

منظم ضغط الفرامل

يتم استخدام منظم ضغط الفرامل لتركيب مكونات التحكم في ضغط الدعامة في حجرة المكونات الهيدروليكية للعمود A. إذا كان هذا الجزء مصنوعًا من الألومنيوم ، كما هو معتاد ، فسيستغرق الأمر أكثر من 6 أسابيع و 2000 دولار. استغرق نموذج الرحلة هذا 9.5 ساعات فقط للطباعة وتكلف 70 دولارًا للمواد.

جبل للاتصال القياس عن بعد

كان هذا الجزء بمثابة أداة تثبيت عند اختبار اتصال القياس عن بُعد. كجزء من الاختبارات ، قام فريق من المهندسين بتركيب المعدات في Pikes Peak ، على بعد 4300 متر في كولورادو ، وأكدوا أنه يمكن الحفاظ على اتصال موثوق به للقياس عن بعد بين الطائرة والمحطة الأرضية حتى 200 ميل.

جهاز اختبار نظام التحكم في الطيران

تُستخدم أداة اختبار التحكم في الطيران هذه لاختبار ميكانيكا الانحراف لمحركات الذيل ، مما سمح بإجراء اختبار سلامة سريع وشامل بتكلفة منخفضة للغاية. على الرغم من أن هذا الجزء المطبوع لن يتم استخدامه لمعدات الطيران ، فقد مكّن المهندسين من التأكد من أن مشغلات معدات الطيران تعمل بشكل صحيح.

مجرى هواء ينزف الضاغط

مثال رائع آخر للنماذج الأولية السريعة ، تم استخدام قناة نزيف الضاغط أثناء اختبارات المحرك لإعادة توجيه الهواء من الدائرة الداخلية للمحرك وكقطعة اختبار لضمان التوافق النهائي أثناء الرحلة. بدون الطباعة ثلاثية الأبعاد ، من المحتمل أن تكون هذه الأجزاء خالية من الوظائف ، وهي عملية تتطلب العديد من الأجزاء المختلفة لاستخدامها للحصول على الشكل الأكثر كفاءة.

سيكون تصميم جزء الألمنيوم التقليدي أكثر تعقيدًا بشكل ملحوظ وسيكلف حوالي 4 أسابيع و 4000 دولار. بالنسبة إلى Boom ، استغرق هذا الجزء 14 ساعة و 150 دولارًا فقط.

منصة معدات الطيران

تم الانتهاء من مهمة الطباعة هذه التي استغرقت 94 ساعة مع أكثر من 70 قطعة على منصة معدات الطيران Stratasys F900 لأنظمة الطائرات المختلفة. بفضل مزايا أدوات التحكم الكهربائية والجناح والتحكم في الطيران والمكونات الهيدروليكية وجسم الطائرة ، وفرت هذه الوظيفة الفردية آلاف الدولارات وأسابيع من المهلة مقارنة بطرق التصنيع التقليدية.

نود أن نشكر ديمتري كودريافتسيف وفاريا شيريميت على مساعدتهم في الترجمة.

في 9 نوفمبر 2020 ، بدأت مدرسة Startup School المجانية لمؤسسي المستقبل من Y Combinator من أفضل مسرِّع أعمال في العالم ، وسننشر ترجمات مفيدة لأولئك الذين يخططون لأن يصبحوا مؤسسًا لشركة دولية ناشئة.

تابع الأخبارمكتبة YC Startup باللغة الروسية على قناة Telegram أو على Facebook .

بدء التشغيل في Y Combinator: طائرة المستقبل الأسرع من الصوت